冲进AI赛道，联通成绩如何？(2)

最终，中国联通的全资子公司，“联通数科”AI团队基于5G工业互联网、IoT和前端智能传感设备和人工智能，采用多项先进技术，自主研发的5G发动机装配质检平台，终于啃下了这块硬骨头。

这个平台，通过 5G 系统集成+端/网/云融合的系统设计，与产线PLC和MES系统连接，融合多种视觉算法，自动选取机械臂观测点并进行动态路径规划，寻找最合适运动轨迹，全方位覆盖了不同质检点的特征和质检需求，实现了发动机信息读取、装配质检、声光报警、检测结果记录等全流程的自动化。

平台上线以前，一台有100多个质检点的产品，人工检测往往只能覆盖60~70个点。而现在，平台只需要不到100秒的时间，就能完成对主流型号发动机所有瑕疵点的检测。

目前，中国一拖的产品检测效率提升了70%，误检率下降了35%；并实现了从抽样检测向全样检测的跃升，产品良品率和生产效率显著提高。

更重要的是，整个流程的数据累积，不但与MES系统进行对接，发动机的故障和修复信息都会在生产数据库中存档，供车间进行后续产品质量分析、追踪和溯源使用；而且能通过AI分析算法迭代提升，不断提高质检精度和型号种类，实现发动机产品检测的全程“无人化作业”和“自学习”。

“目前，平台即将完成新的升级，从一期平台的支持部分主流机型，扩展到二期平台的支持产线所有机型。”联通数科项目团队负责人说。

【2】

中国一拖并不是唯一的受益者。

在浙江宁波，联通与雅戈尔共同打造了全球最大的“全连接5G+西服智能工厂”，实现对拆线、版型检验过程中10多道工序精细化检测识别，并自动计算出产品合格率和员工工时达标率，强化生产过程的可视化、透明化、可预测、自适应能力。

联通-雅戈尔 数字孪生3D虚拟工厂

在南京港，针对工作环节多、作业环境复杂、人车流动分散、操作复杂、人机交叉、点多面广、昼夜连续作业的行业痛点，联通装备AI平台实现了对作业现场人员、设备、车辆、吊机、船舶、道路、通道、堆场等多要素一体化管理的生产安全智能监测和实时预警，码头作业综合效率提升近20%。

在大全长江电器，联通工业AI平台为客户打造的铜排质检应用，自动化的检测铜排圆孔处是否存在毛刺，可实现0.5mm级别的微小毛刺检测，现场识别准确率达99%以上，在提高生产效率50%的同时，也避免了人工质检流程中经常出现的工伤操作风险。